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机床名词解释汇总(2)
2010-11-11 10:52:19 来源:中国金属加工在线 作者: 【 】 浏览:1700次 评论:0

    CNC辅助功能:即M功能--用于指令机床辅助操作的功能,即控制机床及其辅助装置的通断的指令。如开、停冷却泵;主轴正反转、停转;程序结束等,它由M后带二位数字组成,共有100种(M00~M99)。有模态(续效)指令与非模态指令之分。
  
  CNC刀具管理功能:实现对刀具几何尺寸和刀具寿命的管理功能。加工中心都应具有此功能,刀具几何尺寸是指刀具的半径和长度,这些参数供刀具补偿功能使用;刀具寿命是指时间寿命,当某刀具的时间寿命到期时,CNC系统将提示用户更换刀具;另外,CNC系统都具有T功能即刀具号管理功能,它用于标识刀库中的刀具和自动选择加工刀具。
  
  CNC补偿功能:刀具半径和长度补偿功能--该功能能实现按零件轮廓编制的程序去控制刀具中心的轨迹,以及在刀具磨损或更换时(刀具半径变化),可对刀具的刀具半径或长度作相应的补偿。该功能由G指令实现。传动链误差、反向间隙误差补偿功能--螺距误差补偿,可事先测量出螺距误差和反向间隙,然后按要求输入CNC装置相应的储存单元内,CNC外界干扰产生的随机误差,可采用现代先进的人工智能、专家系统等方法进行建立模型,实施智能补偿,这是数控技术发展的方向。智能补偿功能--如热变形引起的误差,装置将会在相应地方自动进行补偿。
  
  CNC人机对话功能:在CNC装置中配有单色或彩色CRT,通过软件可实现字符和图形的显示,以方便用户的操作和使用在CNC装置中这类功能有:菜单结构的操作界面;零件加工程序的编辑环境;系统和机床参数、状态、故障信息的显示、查询或修改画面等。
  
  CNC自诊断功能:系统自身的故障诊断和故障定位功能。一般的CNC系统或多或少都具有自诊断功能,尤其是现代的CNC系统,这些自诊断功能主要是用软件来实现。具有此功能的CNC系统,可以在故障出现后迅速查明故障的类型及部位,减少故障停机时间。通常不同的CNC装置所设置的诊断程序不同,可以包含在系统程序之中,在系统运行过程中进行检查,也可以作为服务性程序,在系统运行前或故障停机后进行诊断,查找故障的部位,有的CNC装置可以进行远程通讯诊断。
  
  CNC通讯功能:CNC装置与外界进行信息和数据交换的功能。通常CNC系统都是具有RS232C接口,可与上级计算机进行通讯,传送零件加工程序,有的还备有DNC接口,以利实现直接数控,更高档的系统还可与MAP(制造自动化协议)相连,以适应FMS、CIMS、IMS等大制造系统集成的要求。
  
  F指令:指定(合成)进给速度指令,由F后带若干位数字,如F150、F3500等。其中数字表示实际的合成速度值。它是模态指令,单位:mm/min(公制)或nch/min(英制),视用户选定的编程单位而定,若为公制单位则上述两个指令分别表示:F=150mm/min;F=3500mm/min。
  
  S指令(切削速度):指定主轴转速指令,由S后带若干位数字,如S500、S3500等。其中数字表示实际的主轴转速值。它是模态指令,单位:r/min。上述两个指令分别表示主轴转速:500r/min;3500r/min。
  
  T、D指令:指定刀具号和刀具长度、半径补偿存放寄存器号指令,由T、D后跟两位数字,如T11、D02等。其中数字分别表示存放的在库中的刀具号和刀具长度、半径补偿存放寄存器号。上述两个指令分别表示后续加工将选择刀库中11号刀具和采用D02寄存器中的数值进行补偿。

    前置处理:数控自动编程系统产生刀具路径的过程为前置处理。在完成了零件的几何造型以后,交互式图形自动编程系统要完成的是产生刀具路径。其基本过程为:首先确定加工类型(轮廓、点位、挖槽或曲面加工),用光标选择加工部位,选择走刀路线或切削方式。
  
  然后选取或输入刀具类型、刀号、刀具直径、刀具补偿号、加工裕留量、进给速度、主轴转速、退刀安全高度、粗精切削次数及余量、刀具半径长度补偿状况、进退刀延伸线值等加工所需的全部工艺切削参数。最后软件系统根据这些零件几何模型数据和切削加工工艺数据,经过分析、计算、处理,生成刀具运动轨迹数据,即刀位文件CLF(CutLocationFile),并动态显示刀具运动的加工轨迹。
  
  后置处理:后置处理的目的是生成针对某一特定数控系统的数控加工程序。由于各种机床使用的数控系统各不相同,例如有FANUC,SIEMENS,AB,GE等系统,每一种数控系统所规定的代码及格式不尽相同,为此,自动编程软件系统通常提供多种专用的或通用的后置处理文件,这些后置处理文件的作用是将已生成的刀位文件转变成合适的数控加工程序。早期的后置处理文件是不开放的,使用者无法修改。目前绝大多数优秀的CAD/CAM软件提供开放式的通用后置处理文件。使用者可以根据自己的需要打开文件,按照希望输出的数控加工程序格式,修改文件中相关的内容。这种通用后置处理文件,只要稍加修改,就能满足多种数控系统的要求。
  
  手动编程:用人工完成程序编制的全部工作(包括利用计算机辅助进行数值计算)称为手工编程。
  
  对于点位加工或几何形状较为简单的零件,数值计算较简单,程序段不多,用手工编程即可实现比较经济。对于比较复杂的零件,若能利用数控系统指定的固定循环(复合固定循环)指令进行编程,手工编程也是非常方便的。对于空间曲面零件,或零件轮廓简单但程序量很大时,使用手工编程既麻烦又费时,且易出错。为了缩短编程时间,提高机床的利用率,必须采用"自动编程"的方法。
  
  自动编程:即计算机辅助编程,它是借助数控自动编程系统由计算机来辅助生成零件加工程序。此时,编程人员一般只需借助数控编程系统提供的各种功能对加工对象、工艺参数及加工过程进行较简便的描述后,即可由编程系统自动完成数控加工程序编制的其余内容。自动编程减轻了编译人员的劳动强度、缩短编程时间、提高编程质量。同时解决了手工编程无法解决的许多复杂零件的编程难题。通常三轴联动以上的零件加工程序只能用自动编程来完成(如非圆曲线轮廓的计算)。
  
  对刀点(起刀点):确定刀具与工件相对位置的点。对刀点可以是工件或夹具上的点,或者与它们相关的易于测量的点。当该工件安装到机床上以后,可通过该点采用"对刀"的办法来确定它和刀具的相对位置,或者说确定机床坐标系与工件坐标系的相对关系就确定了。
  
  刀位点:用于确定刀具在机床坐标系中位置的刀具上的特定点。该操作是工件加工前必需的步骤,即在加工前采用手动的办法,移动刀具或工件,是刀具的刀位点与共建的对刀点重合。
   “行切法”:三轴两联动加工的方法,即以X、Y、Z轴中任意两轴作插补运动,另一轴(轴)作周期性进给。
  
  机床原点:机床坐标系的零点,这个原点是在机床调试完成后便确定了,是机床上固有的点。
  
  机床坐标系:以机床原点为坐标系原点的坐标系,是机床固有的坐标系,它具有唯一性。机床坐标系是数控机床中所建立的工件坐标系的参考坐标系,机床坐标系一般不作为编程坐标系,仅作为工件坐标系的参考坐标系。
  
  工件原点:为编程方便在零件、工装夹具上选定的某一点或与之相关的点,该点也可以是对刀点重合。
  
  工件坐标系:以工件原点为零点建立的一个坐标系,编程时,所有的尺寸都基于此坐标系计算。现代数控机床均可设置多个工件坐标系,在加工时通过G指令进行换。
  
  工件原点偏置:工件随夹具在机床上安装后,工件原点与机床原点间的距离。
  
  相对坐标编程:运动轨迹的终点坐标值是相对于起点计量的编程方式(增量坐标编程)。
  
  并行处理:指CNC软件系统在同一时刻或同一时间间隔内完成两个或两个以上任务处理的方法。采用并行处理技术的目的是为了提高CNC系统资源的利用率和系统的处理速度。并行处理的实现方式是与CNC系统的硬件结构密切相关的。
  
  前后台型结构:这种结构模式将CNC系统软件划分成两部分:前台程序和后台程序。前者主要完成插补运算、位置控制、故障诊断等实时性很强的任务,它是一个实时中断服务程序。后台程序(也称背景程序)则完成显示、零件加工程序的编辑管理、系统的输入/输出、插补预处理(译码、刀补处理、速度预处理)等弱实时性的任务,它是一个循环运行的程序,其在运行过程中,不断地定时被前台中断程序所打断,前后台相互配合来完成零件的加工任务。
  
  中断型结构:这种结构是将除了初始化程序之外,整个系统软件的各个任务模块分别安排在不同级别的中断服务程序中,然后由中断管理系统(由硬件和软件组成)对各级中断服务程序实施调度管理。
  
  插补:根据给定进给速度和给定轮廓线形的要求,在轮廓的已知点之间,确定一些中间点的方法,这种方法称为插补方法或插补原理。而对于每种方法(原理)又可能有不同的计算方法来实现,这种具体的计算方法称之为插补算法。
  
  刀具半径补偿:数控机床在加工过程中,它所控制的是刀具中心的轨迹,为了方便起见,用户总是按零件轮廓编制加工程序,因而为了加工所需的零件轮廓,在进行内轮廓加工时,刀具中心必须向零件的内侧偏移一个刀具半径值;在进行外轮廓加工时,刀具中心必须向零件的外侧偏移一个刀具半径值。这种根据按零件轮廓编制的程序和预先设定的偏置参数,数控装置能实时自动生成刀具中心轨迹的功能称为刀具半径补偿功能。

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Tags:机床,数控,刀具 责任编辑:草木含羞

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